gemelo digital

Más allá de robots y Big Data: los protagonistas explican la revolución silenciosa del ‘digital twin’ en la industria

No son máquinas inteligentes, tampoco impresoras 3D o cosas conectadas a Internet. Y, al mismo tiempo, tienen que ver con todas ellas y muchas otras. Los gemelos digitales son una de las tecnologías transversales clave de la industria 4.0. Su nombre quizá no ocupe portadas todavía, pero los digital twins están llamados a transformar la forma en que entendemos las fábricas.

La cuarta revolución industrial implica mucho más que una única dimensión tecnológica. Según la consultora KPMG, tiene que ver con nuevos modelos de negocio, el buen gobierno, la gestión de riesgos o la eficiencia operativa. Se trata de revolucionar la industria con la tecnología y la digitalización como palanca de cambio. Y, dentro de los nuevos sistemas tecnológicos, los gemelos digitales engloban mejor que ningún otro el gran paradigma de cambio que supone la industria 4.0.

“El gemelo digital es la primera solución real que aprovecha todo el potencial alrededor de la industria 4.0. El digital twin es una de las tecnologías nativas de la industria 4.0 que es capaz de aprovechar todo lo que nos aportan todas las otras tecnologías,” explica Salvador Santonja, coordinador del grupo de investigación en comunicaciones avanzadas del Instituto Tecnológico de Informática (ITI), de la Universidad Politécnica de Valencia.

Una nueva forma de producir

“Tenemos un sistema que aprende automáticamente como funciona un sistema real, con autómatas, robots, personas, vehículos, objetos, productos… Esos sistemas están interconectados a través del Internet de las Cosas y generan un flujo de información muy grande. Todo esto circula a través de la planta a un punto donde todo se recoge y se va aprendiendo cómo se comporta este modelo”, continúa Salvador Santonja.

El gemelo digital pasa, así, por recoger datos sobre un producto, su producción o su funcionamiento para crear una copia virtual del mismo. El objetivo último, todavía lejos de hacerse realidad, es contar con una gran factoría virtual que nos permita simular multitud de escenarios. Es decir, probar cambios en la producción, en los productos o en cualquier punto de la cadena sin afectar a la operación física real. Pero para llegar a poder simular multitud de escenarios hay que empezar por el principio.

Al final, “la tecnología nos permite abaratar costes, flexibilizar la producción, consumir menos y alcanzar más calidad. Una planta virtual nos permitiría generar multitud de escenarios y ver cuál compensa más”, añade el investigador del ITI.

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