Hasta los años 30, casi todos los motores de explosión llevaban un magneto. Este dispositivo electromecánico cumplía las funciones de la batería actual. Robert Bosch los fabricaba, hace más de un siglo, sobre un pesado banco de trabajo que accionaba a pedales. Una pieza del pasado que bien podría formar parte de la industria 4.0. ¿Cómo? Todo empieza con la misma palabra: conectividad.

De hecho, los sucesores de aquel Bosch han conseguido que esta máquina antigua cumpla con algunos de los estándares de la industria 4.0 gracias al desarrollo de sensores e Internet de las Cosas (IoT). Un sistema a pedal que transmite todos sus datos en tiempo real a una tablet, equipado con un sistema que monitorea su eficiencia y abre la puerta del mantenimiento predictivo.

El de Bosch no es un caso aislado. La maquinaria de una fábrica puede sumarse a la cuarta revolución industrial tenga la edad que tenga. Es cierto que la fabricación aditiva y la robótica requieren invertir en nueva maquinaria. Pero otras tecnologías de la industria 4.0, como Big Data Analytics e IoT, y los nuevos procesos que conllevan están al alcance de casi cualquier máquina.

Aprovechar las fuentes de datos

Hegahogar, con sede en Alicante, lleva varias décadas fabricando productos de plástico para el hogar. En los últimos años, han dado pasos hacia la industria 4.0. “Lo hemos hecho sin cambiar ni una sola máquina”, asegura Agustín Delgado Munuera, director de producción de la compañía. “Nuestro parque de máquinas es actual y se va renovando progresivamente, pero se ha monitorizado la actividad de cada máquina independientemente de su antigüedad”.

En su caso, la maquinaria más antigua no supera los 15 años. “Pero las señales necesarias para monitorizar la producción son pocas y en máquinas con una antigüedad superior se podría hacer sin problemas”, añade Agustín Delgado. Lo que hicieron fue empezar por implantar un software MES (Manufacturig Execution System) de la mano de Doeet, una compañía también alicantina.

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